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Como é o processo de transformação digital da thyssenkrupp

Fábrica da thyssenkrupp em Poços de Caldas adota o conceito de Indústria 4.0 / Divulgação
Fábrica da thyssenkrupp em Poços de Caldas adota o conceito de Indústria 4.0 / Divulgação

Com uma história de 180 anos no Brasil, a thyssenkrupp passa por um processo de transformação digital.

Cada vez mais, produtos e processos industriais incorporam tecnologia da informação.

“A digitalização está somente no começo”, afirma Heinrich Hiesinger, CEO mundial da empresa alemã.  “No cenário da Indústria 4.0, treinar as pessoas é o mais importante.”

A chamada Quarta Revolução Industrial, ou Indústria 4.0, adiciona uma camada de inteligência à automação que vem sendo implantada desde as últimas décadas do século passado.

“Atualmente, 50% da qualificação de um engenheiro industrial é tecnologia da informação”, completa Hiesinger.

Disciplinas como análise de dados e inteligência artificial tornam-se essenciais para as operações fabris.

Inteligência e automação

Um exemplo de aplicação do conceito de Indústria 4.0 no Brasil é a unidade fabril de Campo Limpo Paulista (SP), que produz componentes automotivos, principalmente virabrequins.

Fundada em 1961, foi a primeira unidade fabril fora da Europa da empresa alemã, que na época se chamava Krupp.

A adesão à Indústria 4.0 acontece em etapas na unidade, começando pelas linhas de produção de maior escala.

“O processo de automação é essencial para garantir a produtividade”, afirma José Carlos Cappuccelli, presidente da Metalúrgica Campo Limpo na thyssenkrupp.

Mais nova, a fábrica de componentes automotivos de Poços de Caldas (MG) já adota integralmente o conceito de Indústria 4.0.

Em operação desde 2015, conta com 22 robôs interconectados, com sensores que oferecem informações da linha de produção em tempo real.

Divididos em quatro células, produzem eixos de comando de válvula e módulos integrados para o mercado automotivo.

A fábrica está conectada a uma unidade na Alemanha e duas na China.

A configuração de suas máquinas pode ser alterada a qualquer momento, levando-se em conta até o que acontece nas outras unidades.

Além da flexibilidade, a unidade permite rastrear as condições de montagem de cada componente.

Mobilidade do futuro

A transformação digital passa pela reinvenção de produtos e mercados tradicionais.

Recentemente, a thyssenkrupp lançou o MULTI, primeiro elevador sem cabos do mundo, que também se move para os lados.

No lugar de uma única cabina que se move para cima e para baixo, o MULTI oferece várias cabinas que funcionam em loop, como um sistema vertical de metrô.

A tecnologia já está em funcionamento numa torre de teste de 256 metros de altura, no Centro de Pesquisa e Desenvolvimento da thyssenkrupp em Rottweil, na Alemanha.

O MULTI consegue aumentar em até 50% a velocidade de transporte e reduzir o consumo de energia em até 60%, quando comparado aos elevadores convencionais.

Além disso, por não ter cabos, pode aumentar a área útil dos edifícios em até 25%.

Outra inovação em mobilidade desenvolvida pela thyssenkrupp são sistemas elétricos de direção. Eles gastam menos energia que os sistemas convencionais hidráulicos.

Um sistema elétrico de direção pode reduzir o consumo de combustível em até meio litro a cada 100 quilômetros percorridos.

A coluna de direção elétrica (EPS, na sigla em inglês) será produzida em breve pela thyssenkrupp no Brasil.

Além de consumir menos energia, a direção elétrica é essencial para os sistemas eletrônicos de assistência ao motorista e para os veículos autônomos.

Os sistemas de assistência permitem estacionar, manter distância segura do veículo da frente ou mudar de faixa automaticamente.

Em poucos anos, os carros sem motorista devem chegar ao mercado. Pesquisadores da thyssenkrup desenvolvem sistemas seguros de direção que usem dados de câmeras e radares.

Prestação de serviços

Com sensores e análise de dados, o processo de transformação digital fortalece a prestação de serviços.

Um exemplo disso é o MAX, uma solução preditiva de monitoramento remoto de elevadores.

Lançado em 2015, o sistema em nuvem evita paradas e está conectado a milhares de unidades nos Estados Unidos, Alemanha e Espanha.

Nos próximos dois anos, será lançado em outros países.

Entre os prédios monitorados pelo MAX está o One World Trade Center, em Nova York. Os elevadores do edifício conseguem se deslocar do térreo ao 102º andar em apenas 60 segundos.

Outra medida que torna mais eficiente a manutenção de elevadores foi o anúncio, no ano passado, da adoção do HoloLens, tecnologia de realidade aumentada da Microsoft.

Por meio dos óculos HoloLens, os técnicos de campo podem visualizar e identificar problemas nos elevadores e terão acesso, por comandos de voz, a informações técnicas no local do serviço.

Testes iniciais mostraram que a manutenção pode ser quatro vezes mais rápida com o uso do dispositivo.

Atualmente, a thyssenkrupp conta com 11 fábricas, quatro centros de desenvolvimento, um centro de serviços e 68 escritórios regionais no Brasil.

O grupo emprega cerca de 8 mil colaboradores no País.

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